Le lean management est une méthode de management née dans les années 1950 au Japon, souvent opposée dans son approche au management de masse. La technique a été développée par Toyota dans un système destiné à optimiser la production, améliorer la qualité des produits (automobiles) et surtout à réduire le gaspillage. C'est cette composante anti-gaspillage qui a donné son nom au « lean », un anglicisme signifiant « propre, sans superflu ». Le système s'est ensuite répandu dans la plupart des grandes industries dans les années 1990, porté par le succès d'un livre sur le sujet. On le retrouve donc aujourd'hui dans la majorité des industries, telles que la santé, l'agroalimentaire, l'automobile, mais aussi appliqué à de grands services financiers comme les banques centrales et les sociétés de gestion de fonds. Qu'est-ce donc que le lean management, et quels sont ses objectifs au sein d'une entreprise ?
Quel est l'objectif du lean management
Le lean management est surtout une philosophie de gestion plutôt qu'une véritable technique en soi. Elle vise à se concentrer sur l'efficacité et la productivité en se débarrassant des opérations jugées trop chronophages ou énergivores. Le tout pour, au final, offrir une meilleure valeur ajoutée au client en bout de chaîne. En clair, tout ce qui dans la chaîne de production ne contribue pas à cette valeur ajoutée doit être considéré comme un gaspillage de temps, d'argent ou d'énergie, et doit être supprimé, amélioré ou remplacé le plus tôt possible. Cette philosophie de management a donc plusieurs objectifs affirmés.
Réduction du gaspillage
Il ne faut pas entendre par là une composante écologique. Le lean management est entièrement tourné vers la suppression du gaspillage économique et n'a donc rien à voir avec les objectifs environnementaux d'une entreprise. Cela étant dit, le lean management consiste à identifier tout temps d'attente, surproduction, excès de stock, défauts de fabrication ou de qualité de matière première, pour les éliminer.
Amélioration des processus en continu
La philosophie du lean management a été inventée au Japon et repose là-bas sur une idéologie « anti-taylorienne » nommée Kaizen. Celle-ci prône la recherche continue de la perfection dans l'industrie, en faisant participer toutes les parties prenantes de la chaîne de production. Ainsi, chacun participe à l'amélioration et au perfectionnement du processus, ce qui permet de toujours rester compétitif et efficace dans un contexte industriel difficile et ultra-concurrentiel.
Focus sur la satisfaction du client
Toutes ces améliorations doivent être centrées sur la satisfaction du client en bout de chaîne. Que ce soit pour un service ou un produit, celui-ci doit être considéré du point de vue du consommateur. Le gaspillage, dans ce contexte, désigne donc tout ce qui ne contribue pas directement aux attentes de la clientèle en termes de qualité, de fonctionnalités, de durabilité...
Engagement de tous les participants
Pour identifier et améliorer tous les dysfonctionnements de la chaîne concernant la lutte contre le gaspillage, il faut l'avis éclairé de chaque participant et employé. C'est particulièrement vrai dans les entreprises où les salariés occupent des postes spécialisés qu'ils sont les seuls à maîtriser. Ils sont donc les mieux à même de discerner les défauts de leur poste pour les signaler lors d'une réunion. De plus, cette participation active de tout le monde permet de créer une meilleure dynamique de groupe et de faire en sorte que chacun se sente utile en participant à l'amélioration de l'entreprise.
Optimisation des ressources
La lutte contre le gaspillage instaurée par le lean management a bien entendu des retombées économiques bénéfiques à court terme. En améliorant les processus de production, il va de soi que l'on peut réduire les coûts inhérents à celle-ci. Que ce soit en termes de ressources humaines, de matériaux de production ou en réduisant le nombre d'étapes de fabrication, ce qui prolonge la durée de vie des machines.
Les principes du lean management
Le lean management s'oppose par principe au management de production massive. Là où la production de masse consiste à produire en grande quantité pour réduire les coûts unitaires (économie d'échelle oblige), le lean management base sa production sur la demande réelle et non anticipée, ce qui permet une plus grande flexibilité et une réduction des stocks. Ses grands principes tournent autour de la définition de la valeur du produit, du perfectionnement de sa production et de la dynamique d'amélioration continue.
La valeur définie du point de vue du client
C'est l'un des principes fondateurs du lean management. Il faut être capable de comprendre la valeur d'un produit ou d'un service du point de vue du consommateur. Cette valeur est la somme que le client est prêt à payer pour l'obtenir et en être satisfait. Il est donc essentiel de comprendre ce que le client recherche dans le produit ou service, ainsi que ses besoins. Tout ce qui n'y répond pas peut être considéré comme superflu. Les efforts doivent ensuite être concentrés sur l'amélioration de cette valeur. Par exemple, pour un smartphone premium, la valeur ne réside pas uniquement dans la fonctionnalité de téléphone, mais plutôt dans le luxe de la conception, la finition et l'affichage d'un certain statut social.
Le perfectionnement de toutes les étapes
Pour donner de la valeur à un produit ou un service en éliminant le superflu, il faut chercher constamment à optimiser les processus pour que tout s'enchaîne sans temps mort, synonyme de coûts supplémentaires. Par exemple, en rapprochant géographiquement les différents maillons (machines pour usiner une même pièce, ou pièces destinées à être assemblées), ou en améliorant la communication entre les collaborateurs. Cela permet de gagner en fluidité, en rendement et, au final, en valeur ajoutée. Cela nécessite parfois de gros efforts de réorganisation, comme la mise en place d'un système de tirage qui permet de déclencher chaque étape du processus de production à la demande, au moment où cela est nécessaire.
La dynamique d'amélioration continue
Elle est le corollaire des deux premiers principes du lean management. Pour atteindre la perfection de la chaîne de production, il faut mobiliser les ressources intellectuelles et créatives de tout le monde. Cela peut être fait en proposant des questionnaires, en participant à des réunions ou en mettant à disposition un cahier d'amélioration, dans lequel chacun peut proposer des idées. Cette dynamique est essentielle aux entreprises modernes et permet de créer une cohésion d'équipe, difficile à obtenir lorsqu'une société prend de l'ampleur et dépasse le cadre de la start up.
Impact du lean management dans la gestion de la supply chain
Concrètement, le lean management a un impact énorme sur la supply chain puisqu'il s'agit de rationaliser le niveau des stocks et d'améliorer la fluidité de la chaîne. Le gestionnaire doit donc être plus réactif et flexible pour s'adapter rapidement à une demande. Son rôle devient bien plus important que dans un système de management classique, encore très répandu dans les grandes entreprises de production massive. Les gestionnaires de supply chain doivent donc être formés à ce type de management spécifique pour maîtriser certains concepts clés comme le « pull system » ou le « just in time ». Des concepts abordés dans les écoles de commerce, ou par exemple dans un MBA logistique.
Avantages d'appliquer la méthode lean dans la supply chain
Le lean management apporte plusieurs avantages concrets à une entreprise qui sait l'appliquer à sa chaîne logistique.
Avantage économique
En adoptant des méthodes comme le « just in time » ou le système de tirage, on réduit les stocks et, par conséquent, les coûts liés à la gestion d'entrepôts. De même, en rapprochant physiquement les étapes de production, on économise sur les frais de transport. Bien que cela puisse sembler contre-intuitif, se procurer des matières premières de manière opportune et en quantité limitée permet de compenser la perte de pouvoir de négociation par des économies de transport et de stockage. Ces économies peuvent ensuite être réinjectées dans l'entreprise, pour améliorer plus avant ses infrastructures, ou offrir des avantages à ses collaborateurs, voire à ses clients. En somme, il s'agit d'un cercle vertueux.
Avantage relationnel
Que ce soit dans les relations entreprise-client ou au sein de l'entreprise, l'application des principes du lean management permet de créer un lien plus solide, grâce à la qualité du travail d'une part, et du produit d'autre part. Des produits et services de meilleure qualité renforcent la satisfaction client et limitent grandement les coûts liés aux retours et au service après vente. Tandis que la cohésion de groupe au sein de l'entreprise favorise sa croissance et limite le turnover. Cette amélioration des relations se traduit aussi dans le contact entre l'entreprise et ses fournisseurs, qui bénéficient du gain de fluidité et d'une plus grande flexibilité.
Avantage écologique
Bien que ce ne soit pas le principal objectif du lean management, il a des répercussions positives sur l'impact environnemental d'une entreprise. La suppression des étapes superflues, des transports excessifs et des stockages massifs améliore le score ESG de l'entreprise, attirant ainsi plus d'investisseurs. C'est également un bon moyen de promouvoir un produit ou un service auprès d'une clientèle soucieuse de l'environnement, surtout si l'aspect écologique de la production fait partie de ses priorités. En effet, le souci environnemental fait de plus en plus partie de l'échelle de valeurs des clients.