Dans le domaine industriel, l'optimisation de la gestion logistique est capitale. Non seulement dans le but de potentialiser la productivité de l'entreprise, mais aussi de rentabiliser l'investissement dans des ressources indispensables au bon fonctionnement de la chaîne de production. Dans cet article, découvrez tout ce qu'il faut savoir sur la logistique industrielle, ses objectifs et ses contraintes, ainsi que l'impact de la digitalisation de l'activité sur les objectifs de rentabilité.
Quelles ressources sont incluses dans la logistique industrielle ?
Dans le but d'assurer la fluidité maximale des opérations industrielles, la mise en place d'une gestion logistique efficace est primordiale. Ainsi, les ressources humaines et matérielles représentent les capitaux indissociables qui permettent de mettre en place une stratégie solide d'approvisionnement des matières premières jusqu'à la livraison des produits finis.
Ressources humaines
La logistique industrielle est inopérante sans ressources humaines. En effet, c'est grâce à l'ensemble des équipes logistiques que la chaîne d'approvisionnement, la gestion des stocks ou encore la coordination et la planification des activités peuvent se concrétiser. Pour cela, l'expertise de chacun contribue à l'organisation du service, mais également à l'atteinte des objectifs de productivité de l'entreprise. Parmi les métiers du département logistique, les acteurs majeurs sont :
les magasiniers, chargés de la préparation des commandes et de la gestion des stocks de marchandises ;
les préparateurs de commandes qui ont pour mission de rassembler les colis à expédier dans le respect des bons de livraison ;
les caristes ayant la responsabilité de l'optimisation des espaces de stockage au sein de l'entrepôt, en utilisant un chariot élévateur ;
les gestionnaires et les responsables de la gestion de la chaîne logistique ont un rôle de supervision. Leur principal objectif est de mettre en place des stratégies opérationnelles qui leur permettent d'atteindre la performance commerciale attendue de la chaîne logistique.
Ressources matérielles
Au sein de la logistique industrielle, de multiples ressources matérielles garantissent le bon déroulement de la chaîne d'approvisionnement en matière première, de l'espace de stockage, ainsi que de l'expédition des produits finis. Afin d'assurer le fonctionnement de ce service, certaines ressources matérielles sont indispensables :
un lieu de stockage ou un entrepôt dans lequel les matières premières, les produits en cours de fabrication et les produits finis sont stockés ;
des équipements de manutention adaptés, sécurisés et maniables par des techniciens formés : transpalettes, chariots élévateurs, mobiliers de rayonnage, accessoires d'emballage et d'empaquetage ;
les outils de gestion et d'information tels que les logiciels spécifiques à la gestion d'un entrepôt, des outils de planification des processus ou encore des logiciels d'automatisation du suivi des commandes.
L'ensemble de ces ressources matérielles vise principalement à réduire les coûts, à potentialiser la productivité et à garantir la satisfaction des clients. Par ailleurs, le parcours de formation au MBA Achat et Supply Chain vous permet d'acquérir l'intégralité des compétences théoriques et techniques afin d'être directement opérationnel sur le marché du travail, et ce, dès l'obtention de votre diplôme.
Objectifs de la logistique industrielle
La logistique industrielle contribue à la compétitivité des entreprises. En effet, en maîtrisant sa supply chain, une société parvient à être efficace dans l'organisation de sa production. L'atteinte des objectifs de performance se concrétise alors grâce à une stratégie d'optimisation des stocks, de réduction des coûts, mais aussi du respect des délais de production. De ce fait, les objectifs de la logistique industrielle visent à la pérennité économique et financière de l'entreprise, mais également à sa compétitivité sur un marché concurrentiel.
Réduction des coûts
Pour commencer, à l'instar de toute activité entrepreneuriale, l'objectif de la logistique industrielle consiste à réduire les coûts de fonctionnement global de l'entreprise. Cela passe par l'organisation et l'optimisation des espaces de stockage, mais aussi à travers la rationalisation des différents processus de la chaîne logistique. Par exemple, dans le domaine de l'industrie automobile, une gestion rigoureuse des stocks de pièces détachées permet d'éviter les ruptures, ce qui entrainerait le ralentissement de la chaîne de production et aurait un impact sur les délais de livraison du produit fini. Par ailleurs, il est aussi important de penser au coût de transport des marchandises, que ce soit à la livraison ou à la réception. Afin de pallier cette contrainte, l'entreprise peut avoir recours au service de prestataire externe.
Respect de la qualité du service
Une organisation stratégique de tous les types de logistiques et en particulier de la logistique industrielle contribue à améliorer la qualité des services de l'entreprise. Par exemple, la traçabilité en temps réel des matières premières stockées permet de réduire les risques d'erreur. Ou encore, dans certaines industries comme le secteur pharmaceutique, le respect de la chaîne de froid permet de maintenir la qualité des produits, et ce, à tous les niveaux de la logistique : réception, production, livraison.
Adaptation aux fluctuations du marché
Un des objectifs d'une entreprise industrielle est de pouvoir rester réactive aux variations du marché. En effet, la demande est tributaire du contexte économique du marché cible. Ainsi, la logistique industrielle a également pour principal but de pouvoir s'adapter rapidement aux variations de l'écosystème. Pour cela, il est essentiel que l'entreprise préserve son dynamisme et sa réactivité en utilisant des systèmes d'information performants, en optant pour des réseaux de distribution efficaces et en développant des partenariats économiques solides et fiables.
Optimisation de la gestion des stocks
Afin d'éviter les risques de rupture de stock, que celle-ci soit quantitative ou due à l'obsolescence des matières premières, une bonne stratégie de gestion industrielle est essentielle. Chaque retard de production représente un coût pour l'entreprise et une insatisfaction pour le client final. Il en est de même en ce qui concerne les flux de matière première en amont. La gestion de leur stockage grâce à un logiciel réactif en temps réel permet d'optimiser la fluidité de l'entrepôt.
Quelles sont les contraintes de la logistique industrielle ?
Comme nous l'avons vu précédemment, la logistique industrielle implique la mise en place d'une stratégie de gestion efficace, avec comme objectif la réduction des coûts tout en équilibrant les ressources matérielles et humaines.
Pour cela, la première contrainte à prendre en considération est celle de la réduction des coûts de transport. En effet, cette charge représente une part importante des dépenses logistiques d'une entreprise industrielle. Parmi les paramètres à prendre en compte, la fluctuation des prix du carburant, la fluidité des trajets, ou encore la disponibilité des transports spécifiques, tels que les transports maritimes, aériens ou ferroviaires.
Parmi les solutions qui permettent de réduire ces contraintes de transport, l'utilisation d'un logiciel de planification est essentielle. La mise en œuvre d'une synergie complète avec les différents prestataires de transport est primordiale afin de réduire les risques de retard de livraison et d'augmenter les coûts de stockage ou de perte de produit.
La seconde contrainte à prendre en considération dans la logistique industrielle est la sécurité et la qualité des produits. En effet, quel que soit le secteur, des normes et des certifications sont applicables. Ils sont essentiels afin que chaque produit réponde à des spécificités techniques requises dans le cadre de leur utilisation, de leur méthode de stockage, mais également de la transformation sur la chaîne de production. La rigueur du respect de cette contrainte passe par la mise en place de systèmes de contrôle de la qualité rigoureux tels que la traçabilité avec des codes-barres, par exemple.
Comment a évolué la digitalisation de la logistique industrielle ?
La digitalisation des activités des entreprises concerne désormais tous les secteurs et services. Et, la logistique industrielle doit aussi s'adapter aux nouveautés technologiques. Ainsi, la numérisation de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, de stock et de livraison devient incontournable. En effet, grâce à la digitalisation, les entreprises industrielles peuvent suivre en temps réel le parcours de chaque matière première, de chaque produit, jusqu'à la livraison dans les locaux du client final. Cette visibilité permet d'anticiper et d'optimiser les flux de production et de s'adapter de manière réactive aux variations de la demande du marché.
D'autre part, la digitalisation de la gestion des stocks permet aux entrepôts de répondre à des exigences en matière d'inventaire et de gestion des flux efficaces. Les outils numériques permettent alors de mettre en place des stratégies de suivi et de prévisions qui répondent entièrement à la méthodologie de production appliquée par l'entreprise, et en respectant les contraintes des clients en matière de délai de livraison, de quantité, encore de traçabilité. D'autant plus que la numérisation de l'ensemble des données relatives à la gestion des stocks permet de réduire considérablement les risques de perte et d'erreur humaine.
La numérisation de l'activité de la logistique industrielle concerne également l'optimisation des coûts de transport. Grâce à des itinéraires optimisés ainsi qu'à la planification des horaires de transport, les données en temps réel sont combinées avec les conditions météorologiques et l'état du trafic. Ce type d'outil digital permet d'améliorer la ponctualité des livraisons auprès des clients, tout en minimisant les coûts liés au transport des marchandises.
Enfin, en ce qui concerne la gestion de l'entrepôt, l'automatisation et la personnalisation de certaines tâches permettent d'induire un rendement beaucoup plus élevé. Par exemple, l'utilisation de robots mobiles autonomes permet d'augmenter la productivité en matière de préparation de commande ou encore d'optimiser l'espace de stockage. De plus, grâce à l'intelligence artificielle, des algorithmes permettent, en temps réel et en fonction des matières premières utilisées, de suivre le nombre de commandes et de respecter les délais de livraison à respecter.